0 引言

暖通系统作为建筑室内环境调控与能源高效利用的核心设施，其安装质量直接决定系统运行效率、使用寿命及建筑功能体验。安装阶段涉及管道铺设、设备组装、系统调试等多个环节，易受材料质量不达标、施工工艺不规范、人员操作不当及现场环境复杂等因素影响，引发泄漏、换热效率低、运行噪声大等质量问题，不仅增加后期维修成本，还可能影响建筑整体使用功能。当前暖通安装质量管控多聚焦于事后整改，缺乏对安装全流程风险的系统识别与前置防控，导致风险应对被动。基于此，围绕暖通系统安装阶段的质量风险识别与防控展开研究，旨在通过梳理风险类型、构建识别体系、制定针对性防控措施，实现安装质量风险的主动管控，为保障暖通系统稳定高效运行提供支撑。

1 暖通系统安装阶段的质量风险识别基础

1.1 暖通系统安装的核心流程与关键施工环节

暖通系统安装需遵循“前期准备-分项施工-系统整合-调试验收”的核心流程，各环节环环相扣且均对最终质量产生关键影响。前期准备阶段涵盖施工图纸会审、设备材料清点与进场检验，需确保图纸与现场工况匹配，材料设备符合设计标准；分项施工阶段包含管道铺设、设备安装、风管制作与安装、阀门及附件装配，其中管道焊接密封性、设备找平找正精度、风管接口严密性是施工重点；系统整合阶段需完成各子系统（空调、供暖、通风）的连接与管路清洗，保障系统整体连贯性；调试验收阶段通过压力试验、气密性检测、运行参数测试，验证系统是否达到设计功能要求。明确各流程中的关键环节，可为后续精准识别质量风险奠定基础，避免因流程疏漏导致的隐蔽性质量问题^[1]。

1.2 安装阶段质量风险的主要类型

暖通系统安装阶段的质量风险主要涵盖材料、工艺、人员、环境四大类型，各类风险相互关联且易引发连锁问题。材料风险表现为管材壁厚不足、保温材料导热系数不达标、设备部件规格不符等，直接影响系统耐久性与运行效率；工艺风险包括管道焊接未焊透、风管法兰连接不严密、设备安装未按规范找平找正等，易导致系统泄漏、振动噪声超标；人员风险源于施工人员专业技能不足、操作不规范，如管道坡度设置错误、阀门安装方向颠倒，或缺乏质量意识导致的细节疏漏；环境风险涉及施工现场温度过低影响管道焊接质量、湿度超标导致设备受潮锈蚀，以及交叉作业时对已安装部件的碰撞损坏。清晰划分风险类型，可使风险识别更具针对性，为后续防控提供明确方向^[2]。

1.3 质量风险识别的方法与适用场景

暖通系统安装质量风险识别需结合施工场景选用适配方法提升精准度。失效模式与影响分析梳理施工环节失效模式，评估发生概率、严重程度及探测难度并计算风险优先数，适用于管道焊接、设备安装等关键高风险环节，可提前预判失效风险。检查表法依据行业规范、设计要求及施工经验，制定含材料检验、工艺操作、设备调试的标准化检查表，用于施工前交底、过程巡检及验收，快速排查显性与常规风险。因果图法梳理“人员-材料-工艺-环境”与质量问题的因果关系，适用于分析系统噪声大、换热效率低等复杂多因素风险。合理选用方法，可实现安装全流程风险的系统覆盖与高效识别。

2 暖通系统安装质量风险的系统识别与针对性防控措施

2.1 基于关键环节的安装质量风险清单构建与等级划分

以暖通系统安装核心流程为脉络，完成质量风险清单构建与等级划分。先梳理管道安装、设备吊装、管线连接、系统调试等关键环节，结合行业规范与施工经验，从材料、工艺、人员、环境四维度排查风险：材料维度含管材壁厚不足、保温材料导热系数不达标等；工艺维度有管道焊接缺陷、设备找平找正偏差等；人员维度涉及操作技能不足、规范认知欠缺等；环境维度包括现场温湿度不适、交叉作业干扰等。基于此构建风险清单，采用风险矩阵法，结合发生概率与影响程度，将风险划分为高、中、低三级，明确承压管道焊接缺陷、主机安装偏差等高等级风险的优先管控地位，为后续防控提供靶向目标^[3]。

2.2 分类型质量风险的针对性防控策略

针对不同类型、等级的质量风险，制定差异化防控策略。材料风险防控方面，建立“源头-进场-存储”全链条管控：源头优选具备资质的供应商，签订质量承诺书；进场实施抽样送检，严格核查材料规格、性能参数与合格证；存储按材料特性分区存放，避免管材变形、保温材料受潮。工艺风险防控聚焦关键工序优化：管道焊接采用全自动焊接设备并推行焊接工艺评定，明确焊接参数与检验标准；设备安装引入激光找平仪确保精度，制定详细安装操作规程并开展岗前交底。人员风险防控通过“培训-考核-监督”提升能力：开展专项技能培训与规范解读，考核合格后方可上岗；施工中安排质检员全程旁站监督，及时纠正不规范操作。环境风险防控采取动态应对：实时监测施工现场温湿度，针对高温、潮湿等情况调整施工计划；与其他工种协调作业时间，划分专属施工区域，减少交叉干扰。

2.3 防控措施的实施流程与效果验证方法

构建防控措施实施流程与科学的效果验证体系。实施流程采用“事前-事中-事后”闭环管理：事前组织技术交底，明确各环节防控责任与要求，准备检测设备与应急方案；事中按防控策略分步执行，对高等级风险工序实行“自检-互检-专检”三级检查，同步做好过程记录；事后汇总施工数据，整理风险处置台账。效果验证从定性与定量两方面开展：定性验证通过现场巡查，检查材料存储规范度、工艺执行符合性、人员操作规范性等，判断防控措施落地情况；定量验证选取关键指标，如管道焊接合格率、设备安装偏差值、系统调试达标率等，对比防控前后的数据差异，计算风险发生率下降幅度；同时引入第三方检测机构，对系统密封性、换热效率等核心性能进行检测，综合评估防控措施对安装质量的提升效果，确保防控体系的有效性与可靠性。

3 结语

本研究围绕暖通系统安装阶段质量风险，梳理关键施工环节，构建涵盖材料、工艺、人员、环境的风险清单并划分等级，针对性制定全链条防控策略，明确“事前-事中-事后”实施流程与效果验证方法。研究明晰了安装质量风险的核心来源与防控路径，有效提升了风险管控的系统性与精准性，为降低施工缺陷、保障系统运行效能提供了可行方案。受研究范围限制，防控措施在复杂交叉作业场景的适配性仍需优化。未来可结合BIM技术强化风险预判，融入智能化监测手段提升防控实时性，推动暖通安装质量管控向更高效、精准的方向发展。

参考文献

[1]宋家乐.中央暖通系统安装探讨[J].大科技, 2013(1):2.

[2]管春强.建筑工程项目中暖通系统安装质量控制措施分析[J].散装水泥, 2024(5):118-120.

[3]刘玉伟.暖通系统安装与调试技术的案例分析[J].建筑知识:学术刊, 2014.